Abstract:
Sektor Industri di Indonesia memiliki konsumsi energi terbesar kedua setelah sektor transportasi. Sektor Industri memerlukan energi untuk menunjang kegiatan yang dibutuhkan oleh perusahaan, terutama kegiatan produksi. PT. X merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang alat medis. Energi listrik menjadi penunjang utama dalam kegiatan perusahaan sehari-hari terutama pada kegiatan produksi. Bagian utilitas setidaknya membutuhkan biaya sebesar Rp. 8.350.517.574 untuk mengoperasikan mesin-mesin yang ada pada bagian utilitas dalam menunjang mesin produksi. Mesin kompresor merupakan salah satu mesin yang vital pada proses produksi di PT. X. Pada proses produksi terdapat berbagai alat pneumatik yang membutuhkan bantuan kompresor. Berdasarkan wawancara diketahui bahwa daya mesin yang dibutuhkan mesin kompresor cukup tinggi, tingkat pembuangan angin yang tinggi, serta pengaturan batas atas mesin mati (8,2 bar) dan batas bawah (6,6 Bar) mesin menyala terlalu dekat padahal yang dibutuhkan hanya 6 bar. Penghematan energi dapat dilakukan dengan menggunakan metode Plan-Do-Check-Action ISO 50001. Metode ini PDCA dipilih karena sebenarnya metode ini memang dianjurkan ISO dan disesuaikan dengan dengan ISO 50001 untuk melakukan penghematan energi. Pada fase perencanaan dilakukan pencarian masalah, pemasangan alat ukur, perencanaan dan persiapan terhadap solusi yang dilakukan, serta tinjauan energi. Kemudian pada fase implementasi dilakukan upaya perbaikan seperti perbaikan kebocoran pada pipa saluran angin, pemasangan motorized solenoid valve, pengaturan tekanan angin, dan instruksi kerja (WI) atau prosedur operasional (SOP). Kemudian pada fase cek dilakukan perhitungan Intensitas Konsumsi Energi (IKE) setelah perbaikan, didapatkan IKE sebesar 1,49 Wh/jarum suntik kemudian akan dibandingkan dengan IKE sebelum perbaikan. Terakhir pada fase tindak lanjut dilakukan tindakan preventif seperti pemeliharaan dan pengecekan secara teratur serta perubahan budaya dengan terus menerapkan hasil implementasi yang dilakukan.