Abstract:
PT X merupakan perusahaan yang memproduksi produk plastik kemasan. Dalam
memproduksi produk plastiknya, PT X sangat memperhatikan kualitasnya, namun selama
produksi masih ditemui masalah produk yang cacat atau yang lebih dikenal perusahaan
dengan afal. Penelitian ini akan difokuskan pada plastik jenis PP, yang paling banyak
diproduksi PT X. Pada produk jenis PP, afal produksinya akan dikembalikan ke supplier
bahan PP kemudian ditukar dengan bahan PP baru sebanyak 72% dari afal tersebut,
dengan ketentuan total afal produksi maksimal 4%. Hal itu menunjukan bahwa PT X perlu
mengurangi jumlah cacat produk plastik PP.
Penelitian ini menggunakan metode six sigma DMAIC (define, measure, analyze,
Improve dan control). Pada tahap define dilakukan identifikasi tahapan proses produksi,
pemetaan proses menggunakan diagram SIPOC dan penentuan CTQ (Critical To Quality).
Pada tahap measure dilakukan pengumpulan data dan pembuatan peta kendali. Pada
tahap analyze dilakukan analisis cacat dominan, kemudian dilakukan identifikasi akar
masalah menggunakan cause and effect diagram dan identifikasi prioritas perbaikan
menggunakan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Dari hasil identifikasi ditemukan
11 akar masalah penyebab cacat. Selanjutnya pada tahap improve dilakukan identifikasi
usulan perbaikan untuk setiap akar masalah. Kemudian pada tahap control akan dilakukan
estimasi nilai RPN pada FMEA sesudah perbaikan terhadap masing-masing usulan
perbaikan.
Dari tahap improve dan control yang dilakukan, didapatkan 9 usulan perbaikan
yang dapat mengurangi cacat produk PP di PT X. Jika usulan perbaikan dilakukan dengan
optimis, maka akan mengurangi jumlah produk cacat sebanyak 50%. Namun hanya 4
usulan perbaikan yang dapat dilakukan, yaitu memperbaiki mesin stabilizer, menentukan
batasan parameter mesin potong berdasarkan hasil produksi sebelumnya, membuat
instruksi kerja pengecekan mesin dan membuat catatan pemeliharaan mesin pendingin.
