Pemeriksaan operasional pada proses produksi untuk mengurangi biaya kualitas menggunakan metode fishbone : studi kasus pada PT. UMITC

Abstract

PT UMITC merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri makanan dan minuman. Pada saat ini industri makanan dan minuman berkembang sangat pesat. Untuk memenangkan persaingan, perusahaan mengeluarkan biaya kualitas untuk menjamin kualitas produk yang dihasilkan. Namun pengeluaran biaya kualitas tidak efisien, karena masih terdapat adanya produk rusak dan cacat yang harus diperbaiki dan ada yang harus dimusnahkan. Oleh karena itu, pemeriksaan operasional dibutuhkan untuk mengidentifikasi penyebab biaya kualitas tidak efisien. Pemeriksaan operasional adalah proses yang dilakukan untuk menganalisis kegiatan operasi dan aktivitas perusahaan untuk mengidentifikasi area-area yang membutuhkan perbaikan ke arah yang lebih baik dengan melakukan program perbaikan yang terus-menerus dan berkelanjutan. Pemeriksaan operasional dilakukan pada proses produksi yaitu mulai dari pemesanan bahan baku sampai dengan barang jadi dijual kepada pelanggan. Pemeriksaan operasional dilakukan untuk mengidentifikasi masalah-masalah yang menyebabkan biaya kualitas tidak efisien. Hasil dari pemeriksaan operasional adalah rekomendasi yang dapat diterapkan perusahaan untuk memperbaiki masalah. Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah descriptive study. Data yang digunakan adalah data primer, diperoleh melalui wawancara dan observasi, dan data sekunder, seperti annual report, laporan produk cacat yang dapat di-rework dan produk rusak yang harus dimusnahkan, dan laporan biaya kualitas. Teknik pengumpulan data yang digunakan adalah studi lapangan dan studi pustaka. Teknik pengolahan data yang digunakan adalah analisis kualitatif dan analisis kuantitatif. Objek penelitian adalahh pemeriksaan operasional pada proses produksi untuk mengurangi biaya kualitas dengam menggunakan metode fishbone (studi kasus pada PT UMITC). Berdasarkan hasil wawancara dan observasi diketahui perusahaan memiliki beberapa kelemahan yang menyebabkan pengeluaran biaya kualitas tidak efisien. Pada tahun 2018 biaya kualitas sebesar Rp 8,283,629,266. Dari hasil pengolahan data yang dilakukan, didapatkan bahwa persentase biaya pencegahan adalah sebesar 17.88%, persentase biaya penilaian adalah sebesar 10.84%, persentase biaya kegagalan internal adalah 69.83%, dan persentase biaya kegagalan eksternal adalah 1.45%. Kelemahan-kelemahan perusahaan dianalisis menggunakan fishbone diagram. Seluruh temuan kelemahan dianalisis berdasarkan empat temuan utama, yaitu aktivitas-aktivitas yang dilakukan untuk menghasilkan produk yang berkualitas belum optimal menyebabkan adanya produk cacat sehingga biaya kualitas tidak efisien, quality control pada bahan baku yang kurang memadai menyebabkan adanya kualitas bahan baku yang kurang baik tidak diketahui sehingga menyebabkan produk cacat, pemeliharaan pada mesin kurang optimal karena tidak dapat mendeteksi kerusakan pada mesin menyebabkan produk cacat, dan sensor pada robot di gudang tertutup wrap sehingga tidak dapat membaca posisi produk dengan benar menyebabkan adanya produk yang jatuh. Terdapat beberapa rekomendasi yang dapat diimplementasikan oleh perusahaan untuk mengurangi biaya kualitas. Untuk mengurangi biaya kualitas maka sebaiknya perusahaan melakukan aktivitas pencegahan dan penilaian lebih optimal agar dapat menurunkan produk cacat, sehingga biaya kualitas menjadi efisien.