Abstract:
Variasi part yang tinggi menyebabkan downtime, aktivitas operator yang belum efektif dan mesin yang belum dikelola dengan baik. Permasalahan tersebut disebabkan oleh setup part, khususnya di area Coordinate Measuring Machine (CMM), di PT Dirgantara Indonesia. CMM membutuhkan perencanaan terpadu pada tahap inspeksi yang didukung proses yang ramping (lean manufacturing). Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk memperbaiki proses pengukuran yang mempunyai permasalahan yaitu lead time yang tinggi dan utilization yang rendah. Lean manufacturing digunakan untuk menghilangkan waste, sedangkan inspection plan digunakan untuk meningkatkan efektifitas proses inspeksi. Penelitian dilakukan dengan pendekatan studi kasus di departemen quality control. Studi kasus ini menggunakan lima prinsip lean: Specify value, value stream, flow, demand pull dan created perfection. Penerapan lean menggunakan beberapa metode berikut: cause effect dan five whys untuk mengidentifikasi pemborosan, Value Stream Mapping (VSM) untuk mengidentifikasi langkah proses pengukuran, Single-Minute Exchange of Dies (SMED) untuk mengatur operasi untuk mengurangi pemborosan dan meningkatkan nilai, utilization digunakan untuk mengukur kinerja mesin dan operator. Inspection plan digunakan untuk melakukan perencanan proses inspeksi dengan mempertimbangkan posisi setup, pemilihan probe, analisa gerakan dan kemudahan operator pada saat melakukan setup. Selain itu, penerapan 5S digunakan untuk maintain perfection. Hasil implementasi saat ini menunjukkan bahwa waktu siklus berkurang 33 %, utilization mesin dan operator yang pada awal kurang dari 60% meningkat menjadi 81% untuk utilization mesin dan 84 % untuk utilization operator.
